Для чего необходима полировка?

• Модификация на микроуровне поверхностей изделий энергетического оборудования для дальнейшей обработки (нанесение покрытий, термообработка, азотирование, оксидирование и т.д.);
• Финальная полировка металлических изделий с получением поверхности высокого класса чистоты;
• Очистка поверхности, удаление инородных включений, окалин, различных загрязнений, обезжиривание поверхности;
• Восстановление внешнего вида изделий из драгоценных металлов.

Рисунок 1. Шибер задвижки ДУ-65 до (1) и после (2) ЭПП	Рисунок 2. Лопатки компрессора до (1) и после (2) ЭПП
Рисунок 3. Литые изделия из серебра до (1) и после (2) ЭПП

Описание технологии электролитно-плазменной полировки

Технология электролитно-плазменной полировки (Рисунок 4) основана на процессах, происходящих вблизи поверхности обрабатываемого изделия, погруженного в ванну с раствором электролита. В качестве катода выступает сама ванна, в качестве анода – изделие, подключенное к источнику напряжения (300 В). При данных условиях вблизи поверхности изделия проходят импульсные плазменные разряды, которые взаимодействуют с вершинами микронеровностей.

Рисунок 4. Схема электролитно-плазменной полировки: 1 – обрабатываемое изделие, 2 – электролит, 3 – рабочая ванна

Преимущества электролитно-плазменной полировки

Метод электролитно-плазменной полировки имеет ряд преимуществ по сравнению с традиционными химическими и механическими методами полировки:

• сглаживание как грубых, так и мельчайших неровностей поверхности;
• полировка изделий сложных форм;
• удаление загрязнений с поверхности изделия;
• отсутствие диффузии раствора полировки в материал изделия;
• снижение дефектности, устранение центров напряжений, а значит, повышение прочности исходной поверхности;
• экологичность;
• высокая производительность;
• низкая стоимость процесса;

Процесс полировки на установках ЭПП-100 и ЭПП-330

1 Исходная поверхность изделия. Подготовка перед погружением в ванну с электролитом.
2 Закрепление изделия. Подача напряжения на подвеску. Медленное опускание изделия в предварительно нагретый электролит (75 – 950 С).
3 Выемка изделия из электролита. Отключение подачи напряжения. Охлаждение теплой водой.
4. Изделие до (1) и после (2) полировки